一、李明仿《精益生产之七大浪费分析与推行技能提升》课程背景
当今商业环境下，产品价格越来越低，而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高，以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰，是由市场竞争说了算的。也就是说，企业想增加利润，只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善，可以达到降低制造成本，提高生产效率的目的。现场改善如果做不好，企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理，如何进行现场改善，并详细介绍3种改善工具和4个精益生产推行技术，帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法，达到精益改善，提高效率的目的。
二、李明仿《精益生产之七大浪费分析与推行技能提升》师资介绍
李明仿老师现：场改善实战专家、23年上市公司制造部门工作及咨询培训经验、英国博赞思维导图授权认证讲师、美国ACI国际沙盘授权认证讲师、广东省顺德政府特聘专家团讲师、海南省政府质量协会现场管理评审专家委员会成员、南京大江讲堂金箔学院特聘客座教授。曾任美的集团（世界500强）制造中心主任/供应链经理；曾任：台湾神达集团（上市）华南厂副总经理；清华大学/华中科技大学/中山大学/厦门大学/湖南大学/西南交通大学/暨南大学/贵州大学EDP客座教授/特邀讲师。
李明仿老师15年上市公司大型企业工厂工作经验，8年生产驻厂咨询和培训项目经验。任职期间，通过推行现场改善、班组建设、精益生产，担任期货套期保值操盘手。分别取得如下成绩：在制品金额下降50%以上、生产效率提高30%以上、材料损耗下降30%、人均月产值达到50万元以上、期货套期保值为公司节约资金2亿多元……
三、李明仿《精益生产之七大浪费分析与推行技能提升》课程大纲
导入：
1. 世界500强企业的精益生产改善管理图片展示
2. 视频：《精益自动化》
第一讲：精益生产的历史与发展趋势
一、什么是精益生产？
1. 什么精？什么是益？
2. 什么是JIT？
3. 什么是LEAN PRODUCTION(LP)?
二、精益生产的产生和发展历史
1. 精益起源于日本丰田TPS
2. 发展于美国（LP）
3. 运用于全球各个行业
三、精益生产的终极目标
1. 企业经营的目的是什么？
2. 企业经营的三种理念（成本主义、售价主义、利润主义）
3. . 精益的五大原则是什么
4. 精益的七个零化目标
5. 精益的终极目标是什么
四、现代制造业组织系统
1. 计划管理系统
2. 生产管理系统
3. 物流系统
4. 信息流系统
5. 资金流管理系统
五、精益生产管理体系
1. 精益屋
2. 精益实施全景图
案例分析：某世界500强企业精益生产改善案例，一年产生效益5000多万元
精益游戏：小组成员模拟生产环节写名字
精益生活案例：小芳坐公交上班总是迟到，我们为她来做改善方案吧
六、精益文化
1. 价值的理解
2. 精益思维
3. 改善文化
第二讲：现场七大浪费分析和改善
一、什么是价值与浪费？
1. 浪费的定义
2. 浪费的理解
案例：毛驴拉磨的故事
案例：加班赶货的实例
二、浪费的三种形式
1. 什么是MUDA（日语单词发音）
2. 什么是MURI（日语单词发音）
3. 什么是MURA（日语单词发音）
三、浪费的七大分类及产生原因
1. 搬运浪费
案例分析：某企业叉车200多台，改善后只有20台。大幅减少搬运
2. 库存浪费
案例分析：JIT,VMI,OPF技术运用，大幅降低库存
3. 动作浪费
视频分析：找出员工的动作浪费
4. 等待浪费
图片分析：为什么有窝工现象？
5. 过量生产
案例分析：某企业的现金流分析
6. 过度加工
案例分析：这个加工环节是客户所需要的吗？
7. 不良品
案例分析：某企业的品检流程改善后，合格率提高了
改善案例分析：佛山某30亿级别企业的七大浪费改善汇总图片和实战分析
四．如何排除和改善七大浪费
1. 浪费的改善顺序
1）静静的站在现场
2）浪费的发现
3）对于认为好的事项进行实践
4）对结果的反省
5）下回改善点的发现
2. 浪费的查找方法
1）发现浪费的5种方法
2）抵制浪费发现的态度
3）浪费提问书
3. 改善的思想
1）改善是我做的，这改善改变着我
2）什么使我困难，这就是改善的开始
3）烛光般的改善，可以带来阳光般的成果
4）想法是提案，实践就是改善
第三讲：精益改善三大实战技能
一、点的技术：动作经济分析
1. 概念
2. 人体动作等级分析
3. 动作改善20项实战技巧
案例展示：某工厂动作改善20个案例分别展示，提高效率30%以上
二、线的技术：线平衡率分析
1. 节拍的理解
2. 木桶理论与线平衡
3. 线平衡的计算公式
4. 线平衡10步法
5. 线平衡改善工具ECRS
实战演练：根据试题参数，现场计算线平衡率
案例分析：某上市公司线平衡分析改善后，产量提升48%，人员减少20%的秘籍
讨论互动：调高或者调低流水线的速度，可以提高产量吗？如何理解的？
三、面的技术：流程图分析
1. 作业流程图的符号表示意义（加工. 搬运. 等待. 停滞. 检验）
2. 如何制作作业流程图？
3. 如何改善流程图？
4. 流程图改善的常用工具和指标
案例分析：苹果笔记本电脑主板的作业流程图
实战演练：根据提示作业信息，运用所学知识画出作业流程图
案例展示：美的集团某家电产品流程图分析
第四讲：精益生产推行技术1：流线化生产
一、流线化生产线的布局
1. 流线化生产的意义
2. 流线生产与批量生产的区别
3. 流线化生产的八个条件
案例分析：广汽丰田的流线布局，整体呈U形
实战演练：传快递，看谁最快完成任务
二、流线化设备设计与调整
1. 易被差遣原则
2. 裸体原则
3. 流动原则
疑难讨论：工厂的大型设备如涂装、搪瓷、电镀等，如何进行设计与调整？
第五讲：精益生产推行技术2：安定化生产
一、人员安定化管理
1. 标准作业
2. 产距时间
3. 作业顺序
实战演练：计算节拍
二、设备安定化管理
1. 数字化管理
2. 设备服务于生产
3. 设备的有效运转率管理
讨论互动：我们追求设备的稼动率还是可动率？
三、质量安定化管理
1. 图片分享，找出质量隐患
2. 品质安定化的基础
3. 品质安定化的八大黄金法则
四、切换安定化管理
1. 快速换模的定义
2. 快速换模分析
3. 快速切换的改善顺序
4. 如何实现快速换模
案例：F1换轮胎加油，6秒完成
案例分析：富士康冲压厂的12秒快速换模
五、现场安定化管理
1. 5S神韵
2. 5S定义
3. 5S关系图
4. 5S推行步骤与技巧
案例分析：时间500强企业的目视管理标准及图片
第六讲：精益生产推行技术3：平稳化生产
一、为什么要平稳化生产？
案例：龟兔赛跑的科学解释，适用工厂企业的生产均衡化
二、生产计划是源头关键
1. 月计划指定
2. 周计划分解
3. 日计划跟进
4. 日生产协调会议
案例：某大型工厂的计划排产模式
三、平稳化生产的技巧
1. 排班表与自由座
2. 指定座
3. 跨越式
四、混流生产是最高境界
案例：丰田汽车流水线同时生产N种型号汽车
第七讲：精益生产推行技术4：超市化生产
1. 看板管理是实现JIT的重要手段
2. 看板系统设计与使用
3. 如何计算看板数量
4. 如何实现看板拉动生产
案例：日资企业兄弟工业的看板运行
四、李明仿《精益生产之七大浪费分析与推行技能提升》课程收益
▲ 掌握精益生产的来源和基本概述
▲ 提升问题意识，挖掘和分析现场7大浪费
▲ 掌握精益改善的3大实战工具
▲ 掌握精益生产推行的4大关键技术
五、李明仿《精益生产之七大浪费分析与推行技能提升》课程特色
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产部经理，车间主任，班组长，工艺技术员，品质管理人员
课程方式：课程讲授60%，案例分析及互动研讨30%，实操练习10%
课室要求：组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A4纸(组数*8张)
